注塑生产具备**多品种、小批量、频繁换模换料、工艺参数耦合度高**的行业特征，模具、注塑机、原料、工艺参数共同决定产品品质，生产过程高度依赖调机师傅经验，传统人工管理模式暴露出诸多痛点：一是工艺知识依靠老师傅口口相传，人员流动容易造成技术断层，工艺参数难以标准化；二是生产数据靠纸质记录，设备状态、产量、不良、换模时间信息不透明，OEE 设备综合效率偏低，异常响应滞后；三是排产受模具状态、机台负荷、物料、颜色切换多重约束，人工排产容易出现插单、交期延误；四是质量追溯链条断裂，出现客诉时难以快速定位原料、模具、机台、工艺等根因；五是模具作为核心资产，使用履历、维保状态缺少系统化管理，模具损耗带来大量隐性成本。
## 1、设备联网与数据采集（注塑特色核心）
- 对接注塑机，实时采集：锁模力、射胶压力、温度、模次、周期时间、机台报警
- 设备状态识别：待机、生产；自动计算 OEE、稼动率
- 异常报警：参数超差、机台故障、停机超时，弹窗 / 消息推送预警
## 2、模具全生命周期管理（注塑重中之重）
- 模具台账：模具档案、模号、型腔数、适用机台、图纸、保养标准、寿命次数
- 模具履历、维保、库管理、寿命预警
## 3、工艺管理（解决靠师傅经验调机痛点）
- 工艺档案管理、工艺版本管控、工艺对比
## 4、生产执行管理
- 生产工单：订单下发、工单拆分，绑定产品、模具、机台、物料、工艺
- 报工管理
## 5、质量管理
- 质检方案：首件检验、巡检、末件检验，检验项目、判定标准
- 首件确认：换模 / 换料 / 开机后必须做首件，首件不通过禁止量产
- 不良品管理：不良类型录入，不良原因分析，不良统计
- 全链路追溯、质量报表
## 6、物料与仓储管理
- 原料管理：原料批次、色母、回料管理，投料记录
- 物料防错：工单投料校验，防止错料、混料
- 成品入库：生产完工入库，条码 / 批次管理
## 7、设备维保管理
- 注塑机、辅机（粉碎机、模温机、冷水机）台账
- 履历、保养计划、故障报修
## 8、看板、报表与分析
- 车间电子看板：机台状态、实时产量、OEE、不良率、停机时长
- 统计报表：OEE 分析、换模效率、模具寿命、不良分析、生产日报月报
- 对外导出：满足客户验厂、体系审核溯源报表
## 9、系统集成能力
- 对接 ERP：接收销售订单、生产计划，回传完工入库数据
- 对接 WMS：物料出入库同步
- 对接 PLM：产品工艺图纸同步
- 对接上位机、扫码枪、条码打印
实现了**注塑机联网、模具管理、工艺管控、生产执行、质量追溯、物料、设备维保、报表看板**八大核心，其中状态表单引擎最为亮点
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