制造企业的车间生产长期存在「系统在上、现场在下」的断层：上层 ERP 管订单与物料，底层设备跑工序，中间却靠 Excel 排产、纸质工单流转、人工报工来衔接，由此形成五类典型问题。一是多品种小批量、插单频繁，排产依赖老师傅经验与 Excel 调整，设备负荷与交期难以平衡；二是工单在车间靠纸单流转，进度靠人工上报，数据滞后一至两天，车间主任每天靠电话催进度；三是上料、投料环节缺少强校验，错料、混料、错序时有发生，出问题后只能翻纸质记录，批次追溯断链；四是质检多为事后抽检，问题件流入下工序甚至客户端才被发现，追溯与召回成本极高；五是设备状态靠巡检本记录，非计划停机集中暴露在生产最忙时段；管理层拿不到车间实时数据，靠日结报表做事后管理，决策总是慢半拍。本项目建设的 MES 正是承接 ERP 下发的订单、向下管控车间执行与过程追溯的中间层：把计划、工序、物料、质量、设备与能耗数据在车间现场在线化，让每张工单、每件产品、每次异常都留下实时可查的数据链路。
系统沿用集团云平台的产品与工艺、计划、执行、标识、质量、生产资源、设备、能耗、报表与看板的模块骨架，形成从计划到执行、从执行到追溯的完整闭环。计划管理：接收 ERP 下达的订单与预测，按设备产能、工时定额与物料齐套情况生成主计划并派工序排程，支持插单重排与齐套预警。执行管理：派工单下发到工位，工序报工按数量、工时、良品与不良品录入；上料防错通过扫码校验工单号、物料编码与批次，不匹配直接拦截。标识与追溯：条码、二维码标签生成与赋码打印，标签在工单、流转卡、物料批次、工位与检验单之间流转，形成正向与反向的完整追溯链。质量管理：来料、过程、成品三段检验，不合格品评审处置，问题批次可快速锁定范围。生产资源与设备：班组、工装、模具与人员的产能台账，设备台账、点检保养与故障维修。能耗管理：水、电、气分项采集，核算到产线与单位产品。看板与报表：车间电子看板实时展示计划达成率、在制工单、异常工位与产量，管理层看板与汇总报表支撑日结与经营分析。
后端基于若依（RuoYi）Spring Boot 框架二次开发，MySQL + Redis 存储，JWT 与 RBAC 权限模型，统一返回结构与全局异常处理，PC 端与移动端共用同一套 REST 接口与数据权限。PC 端基于若依 Vue 版（Vue 2.0 + Element UI + Vuex + Vue Router + Axios）二次开发：封装 request 拦截器完成 token 注入、统一错误码提示与超时重试；封装按钮级权限指令、字典与主题，动态路由按菜单权限生成；抽象可复用的分页表格、查询表单、流转卡与标签打印组件；用若依代码生成器统一 CRUD 规范以压缩重复开发；万级工单列表用虚拟滚动、列设置与查询缓存提升流畅度。移动端采用 Vue 3.0 + uni-app + Vite + Pinia，一套代码编译到平板与 PDA；用扫码能力完成上料校验与工序报工，兼容扫码枪输入；针对车间弱网做本地草稿缓存与断网补传，并按 PDA 小屏适配交互。看板用 ECharts 按需引入与数据节流，避免多图表同屏卡顿。前端工程侧统一 ESLint 与 Prettier 规范、组件文档与提交流程。作为前端负责人，主导需求对接与原型评审、拆分任务并分配到人、把控进度与质量，组织技术方案与代码评审。
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