当前，传统铁路轮对维修管理模式已难以适配行业数字化转型需求，在轮对选配精准度、调度效率及全生命周期管理等方面存在明显短板。为突破这一瓶颈，本方案聚焦铁路维修领域的信息化、数字化管理升级需求，致力于设计并开发一套面向铁路轮对的智能选配与智能调度 MES（制造执行系统） 。通过该系统的构建，将实现轮对维修全流程的数据化管控、智能化选配决策与高效化调度协同，从根本上提升轮对维修质量与管理效率，为铁路列车安全运行筑牢技术支撑一、智能选配：精准计算最优组合，保障检修质量​系统以列车标准钩高参数为核心依据，结合当前轮对库存实时数据，通过智能算法开展组合计算：首先自动筛选出所有符合标准要求的轮径、心盘垫板高度组合解，再从多组可行解中精准定位最优方案，最终确定适配的轮对与心盘垫板组合。该功能不仅从源头提升检修质量，更有效规避了传统选配中因钩高测量不符导致的二次架车、返工等问题，大幅减少无效作业成本。​二、全流程质量管控：多层校验，杜绝配错风险​入库前参数纠错：轮对入库前，系统自动对关键参数进行校验，若检测到不符合标准的轮对，立即触发提示功能，引导检修人员针对性处理，从入口端把控轮对质量；​适配性过滤：基于检修车辆的具体技术要求，系统自动过滤不符合车辆适配标准的轮对，从流程上杜绝 “错配” 风险；​出库前人工审核：在轮对出库环节设置人工审核节点，与系统智能校验形成 “双重保障”，进一步确保出库轮对的适配性与安全性。​三、库存智能管理：动态监控，激活闲置资源​系统具备库存轮对时效监控功能，当检测到库存时间过长的轮对时，自动向员工发送处理提示；待员工按规范完成维护处理后，轮对可重新进入候选库存池，实现闲置资源的高效激活，避免轮对因长期闲置导致性能损耗，同时优化库存周转效率。​四、自动化调度：升级作业模式，降低劳动强度​轮对入库、出库环节采用桁架自动化调度方案，并搭载优化后的调度算法：一方面大幅提升轮对出入库的作业效率，缩短周转时间；另一方面替代传统人工搬运操作，显著降低员工劳动强度，推动检修作业向 “少人化、自动化” 转型。​五、生产决策支持：实时节拍管控，辅助科学指挥​系统可实时计算转向架检修节拍并动态展示，既能为现场人员提供数据支撑，以便及时调整后续检修生产节奏，确保流程顺畅；又能为管理层提供精准的生产数据参考，助力其科学开展生产指挥与决策，提升整体生产管理效能。​综述​轮对智能选配系统通过两大核心突破提升检修效能：一是以最优组合算法为核心，精准匹配轮对与心盘垫板，使车辆安装后钩高无限贴近标准值，同时自动屏蔽不合格轮对，从根本上保障修车质量；二是以电子标签、拨轮器为技术支撑，结合桁架自动化调度，实现轮对出入库全流程自动化，既大幅提升劳动效率，又有效降低员工劳动强度，为铁路轮对检修数字化升级提供关键支撑。