制造执行系统（MES）重构与数字化升级产品系统

本项目是对公司核心制造执行系统（MES） 的一次全面重构与升级。项目目标不仅是将技术栈现代化，更旨在深度优化内部质量管控流程、简化冗余业务步骤、全面提升系统流畅度与用户体验。作为前端核心开发者，我深度参与并主导了前端架构设计、关键模块开发以及创新的车间“数字孪生”看板的实现，成功将系统打造为支撑智能制造的核心平台。

入库管理： 通过PDA扫描，核对来料信息（物料、批次、数量），执行质检上架，并实时更新库存。支持采购入库、生产退料、调拨入库等。
库内管理： 管理库位、执行盘点（循环/全盘）、移库操作。支持先进先出（FIFO）、保质期管理等策略。
出库与配送： 根据生产工单生成拣货单，指导仓库人员或AGV进行精准拣选与配送至指定工位（拉式或推式）。记录消耗，实现物料与工单的绑定。
关键价值： 账实实时一致、物料全程追溯、减少线边库存、避免错料缺料。
状态监控： 实时采集并显示设备状态（运行、停机、故障、待机），记录各类停机时间与原因。
维护管理： 支持计划性预防维护（PM）的创建与提醒，管理突发维修的报修、审批和执行流程，关联备品备件。
性能分析： 自动计算关键绩效指标，如设备综合效率（OEE），从时间利用率、性能效率和良品率三个维度量化设备效能，定位效率损失根源。
关键价值： 减少非计划停机、延长设备生命周期、量化设备绩效、支撑TPM管理。
质量控制计划： 定义产品在各工序的检验标准、方法、抽样频率。
过程检验： 在关键工序设置检验点（首检、巡检、末检），操作员或质检员通过终端录入检验数据（可集成测量设备）。
不合格品管理： 记录不合格品，触发评审流程（返工、报废、让步接收），并跟踪处理结果，实现闭环。
质量追溯与分析： 基于生产履历，实现正向追溯（由料/批号查所有产出）与反向追溯（由产品查所用料、工艺、人、机）。利用SPC进行趋势分析，预警潜

业务流程优化： 通过UI/UX重构和功能整合，关键业务操作步骤平均减少30%，系统流畅度显著提升。
管理可视化： “数字孪生”看板的实现，使车间状态透明化，异常响应速度提升超过50%。
技术标准化： 建立的组件库和开发规范，使后续需求开发效率提高约40%，并降低了维护成本。