为汽车零部件制造企业定制MES系统，项目面向汽车零部件制造行业典型场景，覆盖冲压、注塑、机加工、装配、焊接、涂装等关键工序，针对零部件批次追溯、工艺一致性管控、设备稼动率低、生产过程不透明、质量异常难定位等行业痛点，通过MES系统实现全流程数字化管理。系统支持生产工单下发、工序流转控制、关键件扫码追溯、工装模具管理、设备参数实时采集、SPC质量过程控制、不良品闭环处理，满足IATF16949质量体系要求，实现从原材料入厂、生产加工、过程检验到成品入库的全链路可追溯，有效提升交付准时率、降低不良率、缩短停线响应时间，为整车配套供应链提供稳定、合规、高效的数字化生产支撑。
为汽车零部件制造企业定制 MES 系统，解决生产计划排程、工序流转、质量追溯、设备 OEE 统计、异常报警等痛点，实现车间数字化透明化管理。核心功能：
- 生产计划与工单管理、BOM与工艺路线配置
- 设备数据采集（PLC/传感器）、OEE/稼动率自动统计
- 工序报工、质量检验与不良品追溯
- 生产进度实时看板、异常预警与停机分析
- 与ERP系统数据对接
技术栈：Java SpringBoot、Vue3、MySQL、Redis、OPC UA、Modbus、PLC 对接、WebSocket 实时看板
项目成果：
- 生产计划执行率提升35%
- 设备OEE从68%提升至82%
- 质量追溯时间从4小时缩短至10分钟
- 支持120台设备联网、5条产线同时运行
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