在工业 4.0 与智能制造全面推进的背景下，制造业正从传统人工管控向数字化、智能化转型，生产数据成为核心生产要素。当前制造行业普遍面临设备数据孤岛、人工统计低效、决策响应滞后、多设备集成困难四大核心痛点，大量设备数据无法实时上传、分析与应用，导致生产效率低、设备稼动率不足、异常处理不及时。
随着企业数字化转型需求提升，轻量、稳定、高兼容的工业数据采集与监控系统成为刚需，可打通底层设备与上层 MES、ERP、SCADA 系统，实现生产全流程可视化、数据化管理。该平台面向汽车制造、电子组装、通用机械等离散制造场景，市场应用空间广阔，能有效帮助企业降本增效、提升设备利用率、优化生产决策，是智能工厂建设的基础核心模块。
平台采用模块化设计，覆盖数据采集、实时监控、智能分析、系统集成、运维保障全流程，核心功能如下：
实时数据采集与监控
毫秒级设备报警采集与自动上传，支持断点续传、本地缓存、智能报警过滤。
产线产能实时采集，支持定时读取、自动统计、白夜班区分与小时产能计算。
设备运行 / 等待 / 报警三状态实时监控，自动统计时长与稼动率。
智能分析与过程控制
自动计算 OEE、设备稼动率等核心指标，识别生产瓶颈。
支持标准 JSON 文件双向传输，实现离线数据归档与远程配方下发。
自定义班次、午休、节假日等时间规则，适配工厂生产作息。
高效系统集成与运维
提供标准 Web 服务接口，无缝对接 MES/ERP/SCADA 系统，支持自动重连与连接测试。
多设备独立配置、集中管控，适配多产线、多品牌设备统一管理。
全维度日志管理（系统、报警、上传、错误、产能等），支持全程追溯与故障排查。
稳定可靠的辅助能力
支持模拟运行、离线调试，降低部署与测试成本。
开机自启、权限密码保护、防暴力破解、内存优化、配置热加载。
7×24 小时稳定运行，满足工业现场严苛环境要求。
广泛兼容与灵活配置
支持 Modbus TCP、FINS UDP 等主流工业协议，兼容欧姆龙、汇川、西门子、三菱等设备。
基于 JSON 配置文件快速定制，无需修改代码，适配不同设备与场景。
1. 项目目标
打破设备数据孤岛，实现生产现场全面感知、无缝连接、智能分析、高效集成，替代人工统计，提升生产效率与设备利用率，为智能工厂提供数据底座。
2. 技术架构实现
底层接入层：支持 Modbus TCP、FINS UDP 协议，对接各类 PLC 设备，完成数据实时采集。
中间处理层：配置文件驱动（config.json、TimeRuleConfig.json 等），实现数据解析、计算、缓存、规则控制。
上层应用层：提供 Web 服务接口、JSON 文件传输、可视化监控大屏，完成数据上传、展示与分析。
保障层：日志管理、异常恢复、安全权限、系统自检，保障长期稳定运行。
3. 部署实施流程
环境准备：安装平台软件，配置服务器与网络环境。
参数配置：编辑配置文件，设置 PLC IP、协议、报警映射、时间规则等。
设备对接：测试 PLC 连接，验证数据采集与通信正常。
功能调试：模拟运行测试报警、产能、状态统计、数据上传等功能。
上线运行：启动实时监控，开启无人值守与自动上传模式。
运维优化：日志追溯、异常处理、配置迭代，持续适配生产需求。
4. 项目价值与效果
替代人工统计，节省人力成本，减少数据错误。
实时监控与快速报警，缩短故障响应时间，降低非计划停机损失。
自动计算 OEE / 稼动率，识别生产瓶颈，提升设备利用率。
无缝对接上层系统，数据驱动决策，平均提升生产效率 20% 以上。
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