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背景集团下辖发动机厂在生产排程中面临以下挑战：
1. 排产依赖人工经验：计划员手动排产，耗时长、质量依赖个人能力
2. 紧急订单频繁插入：客户需求变化快，已排产计划频繁被打乱
3. 多约束耦合：产能、物料、批量、优先级等多维度约束相互影响，人工难以平衡
4. 多工厂产能割裂：集团型企业各工厂独立排产，无法实现产能共享最优
因此需要构建一套面向集团多制造子公司的“智能排产优化系统*”，实现：
1. 自动排产： 排产时间从数小时缩短至分钟级
2. 全局最优 ： 基于数学优化，优于人工排产方案
3. 多约束平衡：同时满足产能、物料、批量等8条业务规则
4.快速响应：急单插入后5分钟内给出调整方案
核心功能模块
1 核心排产功能：
1.1 销售订单管理
1.2 产线与产能管理
1.3 物料与BOM管理
1.4 排产求解：
a）基于MILP数学优化，求解全局最优排产方案;
b) 支持8条业务约束规则（4硬约束+4软约束）;
c) 支持多维成本目标函数优化（交期、批量、拖期、库存、优先级等）
1.5 排产结果展示:
a）：以表格形式展示排产明细：订单、产线、日期、班次、数量;
b）以甘特图形式展示排产结果（产线×时间维度）
c）展示排产KPI指标：准时交付率、产能利用率、拖期订单数、总成本
d）支持按产线/产品/订单三种视图切换甘特图
e）支持搜索和过滤排产结果
f）支持导出排产结果为CSV文件、执行计划下发到MES
2 高级排产功能
2.1 急单插入：
a) 支持在已排产计划中插入紧急订单
b) 急单自动设为最高优先级、
c) 自动锁定近期已排产订单，防止被调整、
d) 重新执行MILP求解，返回包含急单的新排产方案
2.2 滚动排产
a) 支持设置冻结天数（默认3天）
b) 冻结区内的排产计划不可更改
c) 仅对优化区的订单重新排产
d) 排产后冻结窗口自动推进
2.3 分层求解
a) 两阶段求解：先按天粗排，再按班次细排
b) 粗排阶段使用聚合产能模型，降低决策变量数量
c) 细排阶段在粗排基础上分配到具体班次
d) 适用于大规模排产场景（订单数>100）
2.4 What-if
我主要负责 需求调研及算法设计与开发
亮点
1. 完全贴合业务的有限产能排程：自研的最大亮点是可以深度定制。你可以将发动机厂特有的“测试台架独占性”、“巨大的换型唤醒时间”、“多品种小批量柔性生产”等真实约束完全量化进模型，生成100%可落地的作业计划，彻底摒弃ERP无限产能的假设。
2. 分钟级动态重排与快速响应：当车间发生设备故障、物料延误或紧急插单时，自研引擎可以基于预设的优先级策略（如交期优先、换线最少），在数分钟内触发局部或全局重排，快速平衡产能负荷。
3. 物料齐套性深度联动：在排产前，算法自动结合WMS库存、在途采购单进行多轮递进式核查，严格执行“料不齐、不排产”，从源头避免产线停工待料。
难点
1.
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