某零件厂管理系统产品系统

模塑（注塑）制造企业普遍存在多车间、多机台并行生产，换模换料频繁、模具与设备资产重、纸质记录靠事后补录等问题，导致生产进度不透明、异常响应滞后、绩效与发运对账困难。原有信息化手段只覆盖单点业务，数据分散在 Excel 与纸质单据中，无法支撑集团多公司统一管理与车间现场实时管控。为此立项建设中拓数字化管理平台，打通"计划排产—派工叫料—换模生产—报工质检—入仓发运—设备模具保障—绩效考核"全流程，用一套系统解决生产数据不实时、过程不可追溯、管理无抓手的核心问题。

行业场景与业务背景：公司是汽车、家电主机厂配套的塑料零部件（模塑）制造企业，典型业务为：订单拆工单 → 按机台与班次排产 → 叫料与换模 → 注塑连续生产 → 按托报工 → 首件/巡检/终检 → 入仓 → 拼车排车 → 打印运输单发运。现场特点是 24 小时多班次连续生产，注塑机与模具为核心资产，一次换模或一次停机直接影响交付节拍；一线操作以平板、工控屏和扫码为主，管理人员则需要实时的产量、设备、模具与质量数据。平台支持多公司切换登录、按车间与工位组织生产、按岗位分配权限，可在集团下属多家公司复用，已在多个注塑车间实际运行。

平台围绕制造全流程划分为 13 个业务域、135 个功能页面，主要模块如下：
1、基础数据：车间、工位、班次、物料、BOM、工艺路线、备件、耗用记录，统一主数据口径。
2、计划派工：生产工单下达与状态跟踪、任务派发到工位班组、车间叫料、换模记录（计划换模时间、设备、车间维度）。
3、生产执行：按任务报工、待确认工单确认、投料记录、返工登记、生产异常上报、值班交接。
4、质量管理：检验标准维护、待检/合格/不合格质检仓隔离、质检报告录入与明细查询。
5、设备管理：设备台账（含注塑机吨位、油泵站等扩展字段）、点检、保养计划与记录、故障报修与维修详情。
6、模具管理：模具台账与在库状态、模具点检、保养、维修全过程留痕。
7、移动端作业：设备与模具的扫码点检、保养、维修，其他类（水电气、工装）维修，支持平板与手机拍照识别二维码。
8、绩效管理：可配置的指标构建器（指标、权重、部门岗位、发布状态）、指标数据采集、绩效评价与评级、绩效面谈记录，首页展示个人近半年考核得分与等级。
9、发运物流：客户、订单、发运单、拼车合单、出库单、车辆与运输路线、发运审批，运输单条码打印。
10、投诉与统计：质量投诉、违规记录；停机分析、设备维修、模具维修、设备保养、计划完成率、产品缺陷、产量与生产统计等报表。
11、实时语音播报：选择车间后接入后端推送，生产与设备报警自动语音播报，并回执已播消息、支持播报次数配置。
12、数据大屏与系统管理：嵌入式可视化大屏；用户、角色、菜单、部门、岗位、字典、参数、通知、日志、缓存与服务监控、定时任务、代码生成。