同一条产线要生产多个规格的产品，每次切换规格都要重新设置各工位的测试参数。
过去这件事依赖老师傅：拿纸质工艺卡，逐个工位手动改参数。
由此产生三个问题：
一是换型停机时间长，规格越多换得越频繁，产能损失累积起来很可观；
二是参数散落在各设备和纸质记录里，同一个规格出现过好几套参数，说不清哪套是对的；
三是操作员改错一个数值不会有人发现，要等到产品批量不合格才暴露。
要把换型从"人记参数"变成"系统下发参数"，前提是三件事必须成立：
参数要集中管理、参数要跟工单和产品绑定、下发之后要能验证设备真的收到了。
· 工单管理：生产订单导入系统并与产品关联，用于开工、完工与产量控制；
订单来自上层系统时，本模块只处理特殊情况的紧急插单。
· 配方管理：每个规格的测试参数集中维护，支持新增、修改、删除、导入导出，
同一产品可以有多个版本，工单与配方版本绑定。
· 手动下发：操作员选定配方后下发到指定工位，用于调试和小批量试产。
· 自动换型：设备上报产品码后，系统查出对应工单与规格，自动解析该规格所需参数，
逐台下发到对应设备，实现无人干预换型。
· 下发校验：参数下发后回读设备实际值进行比对，不一致则报警并阻止开始测试。
· 变更留痕：每次下发记录操作来源（手动/自动）、时间、设备、参数值。
我承担工单、配方、自动换型三个模块的设计与开发。
具体任务：
· 设计参数数据模型：按"产品—工位—参数项"三级组织，支持不同工位不同参数集；
· 实现配方版本管理与工单绑定，保证同一工单始终使用同一版本参数；
· 实现自动换型状态机：扫码 → 查工单 → 取配方 → 下发 → 回读校验 → 放行测试；
· 对接各设备的参数下发协议，处理设备离线、超时、拒绝接收等情况；
· 现场联调，处理多工位同时换型时的时序问题。
技术栈：C# / WinForms，MySQL，Modbus TCP 与串口指令下发，多线程。
两个关键实现：
· 下发后有回读校验，不是"发完就算成功"。
设备可能收到了但没应用，也可能被本地设置覆盖，不回读就永远发现不了。
校验不一致直接报警并禁止开始测试，把问题挡在测试之前。
· 换型做成显式状态机，每个状态有超时和回滚。
换型中途失败时恢复到上一套有效参数，而不是让产线停在半换型状态——
半换型比没换型更危险，因为参数是新旧混杂的。
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