产线的检测工序分散着多台不同厂家的仪器：耐压仪、电参数仪、功率分析仪、可编程电源、温度巡检仪，
每台仪器的操作方式、读数格式、通讯协议都不一样。
过去这类工位靠人工操作仪器加手工抄录，由此产生三个问题：
一是读数靠人眼看、纸笔抄，错抄漏抄难以避免，事后无法复核；
二是只记录了最终结果，没有过程曲线，出现异常时判断不了是产品问题还是设备问题；
三是要出一份试验报告，得由人把多个仪器的数据汇总填表，费时且容易串行串号。
因此需要把多台仪器的"参数下发—采集—判定—存档—出报告"串成一条自动链路，
让数据和产品码绑定，做到每一条记录都可追溯。
系统面向多仪器检测工位，把仪器操作与数据管理做成一个界面内的流程：
· 参数下发：按配方把测试电压、电流、时间等参数下发给对应仪器，避免人工逐台设置。
· 数据回读：实时读取仪器测量值，绘制实时曲线，超限即报警。
· 自动判定：按预设阈值自动判定合格与否，判定规则与配方绑定，换产品自动换规则。
· 数据入库：记录与产品码绑定，保留原始值、换算值与判定结果。
· 报表输出：试验记录与 A4 出厂报告按模板自动生成，试验号、产品码、阈值自动带入。
· 多仪器并行：多台仪器同时工作，各自独立采集，结果统一汇总判定。
· 异常处理：通讯超时、仪器离线、量程越界均有明确提示，不静默失败。
我承担采集模块与判定模块的开发，以及现场仪器联调。
具体任务：
· 逐台对接仪器通讯，按厂家协议文档实现指令下发与结果解析；
· 设计统一的仪器抽象层，新增一台仪器只加一个驱动，不改主流程；
· 实现实时曲线、阈值判定、报警与报表导出；
· 现场处理通讯干扰、丢包、仪器重启等异常。
技术栈：C# / WinForms，Modbus RTU/TCP、SCPI、RS232/485 串口，
SQL Server 存储，报表按 Excel/PDF 模板导出。
架构上的两个决定：
· 通讯层与业务层彻底隔离：每台仪器一个采集线程，带超时与重试，
仪器掉线只影响它自己，不阻塞整条检测流程。
· 数据存两份：原始值和按量程换算后的工程值同时入库。
这样仪器换型号、换量程时，历史数据仍然可比，不用重新解释老记录。
另外把"判定规则"从代码里抽出来做成配置：
阈值、单位、判定方式写在配方里，工艺调整时不需要改程序重新发版。
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