通过在每个工位部署扫码设备，实时采集在制品的流转信息，让整个生产流程完全可视化;系统能自动统计每个工序的作业时间、等待时间。通过数据分析，可以精准、量化地识别出生产流程中的瓶颈环节，为产线平衡、工艺改进提供科学依据，直接提升整体产能;实现数据自动采集，从源头上保证数据的实时性、准确性和真实性，为后续的财务核算、绩效管理和决策提供可靠数据基础
一家正处于从传统制造向数字化、精益化转型过程中的企业。它面临着日益激烈的市场竞争和客户对交期、质量、透明度的严苛要求。其内部生产管理仍高度依赖人工经验和离散的纸质数据，导致生产过程不透明、效率提升遇到瓶颈、质量成本高昂、决策缺乏数据支撑，因此，企业迫切需要建立一个实时、透明、数据驱动的在制品追踪系统，来打破信息孤岛，让生产过程“看得见、管得清、控得住”，从而提升核心竞争力。
1.自动上料与输送：产品被整齐摆放在流水线起点，通过传送带匀速、稳定地向前输送。
2.在线自动扫码与数据采集：产品经过固定式条码扫描器时，系统自动捕获并解析每一件产品上的唯一序列号;系统统验证序列号的有效性，并实时记录到数据库中。
3.智能计数与装箱逻辑：系统内置计数器，对已验证的序列号进行累加。系统将当前批次扫描的所有产品序列号，与一个唯一的箱号进行动态绑定，建立“一箱多物”的精准关联关系。
4.满箱自动触发与产品分离：当计数达到预设的每箱数量时，系统立即向PLC（可编程逻辑控制器）发出信号。PLC触发安装在流水线上的气动挡杆或推杆，在最后一个产品之后迅速动作，将其与下一箱的第一个产品物理隔开，形成清晰的箱间分界。
5.流水线协同控制与自动打印： 触发挡杆的同时，系统会自动暂停流水线，以便进行换箱操作。系统自动生成该箱的外箱标签，内容包含但不限于：箱号、产品数量、起始与结束序列号、生产日期/时间等，并指令标签打印机立即打印。
6.循环作业：操作员取走打印好的标签，粘贴在已装满的箱子上，并更换空箱。按下复位按钮后，流水线重新启动，系统计数器归零并生成一个新箱号，开始下一轮的自动循环
我主要的任务是：上位机监控系统开发、数据服务与业务逻辑层开发、数据库设计与开发、PLC通信与协同开发、外部设备集成。
核心开发平台与语言： Visual Studio 2022, C# (.NET Framework / .NET 6), C++
数据库： Microsoft SQL Server
主要框架/库：
UI层： WinForms / WPF (MVVM模式)
通信： SerialPort类，Socket编程，PLC专用通信库
数据访问： Entity Framework Core
工业协议： Modbus TCP
亮点：用典型的三层，将UI、业务规则、数据访问和设备控制分离。利用C#的异步编程模型（async/await） 处理扫码数据接收、数据库写入等IO密集型操作，避免UI线程阻塞，确保操作界面在高频扫码下依然流畅响应。在数据库设计中，通过事务确保产品序列号与箱号的绑定关系100%准确。实现了“信息层”与“控制层”的无缝集成。
难点： 在高速流水线上，如何确保“满箱信号”发出后，撞杆能准确地在最后一个产品之后、下一个产品之前动作，防止误撞或漏撞。工业现场环境恶劣，电磁干扰大，可能导致与PLC或扫码器的TCP连接意外中断。生产线每秒可能产生数个数据记录，长期运行将积累海量数据，对数据库的写入性能和后续追溯查询构成挑战。
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