Xpeng 数字孪生系统产品系统

在汽车制造领域，焊接车间作为核心工序，其生产工艺复杂且自动化程度极高 。传统的监测手段往往依赖于二维图表或现场巡检，难以实时、直观地反映汽车侧围焊接过程中复杂的工艺参数与设备动态 。随着工业4.0的推进，车间亟需通过数字孪生技术实现虚实联动，将侧围焊接工艺过程形象化模拟，并对生产实时数据进行可视化呈现 。这不仅能提升实际生产过程的监测效率，还能通过对运行性能的精准评估，为生产调度与决策提供科学支持

本项目通过高精度建模与实时数据驱动，实现了汽车侧围焊接车间的全要素监控：
1. 1:1 数字化仿真： 对焊接产线、重点工艺设备及人员进行全比例建模，在虚拟空间内完美复刻真实的生产环境与交互联动 。
2. 多维度数据展示： 实时监控机械臂与PLC设备的运行状态，并通过大屏展示产量、节拍、OEE及实时报警等核心数据 。
3. 历史溯源回放： 经过优化处理的生产数据被实时存入数据库，支持根据历史时间轴对已完成的生产过程进行溯源回放，方便故障分析 。
5. 异常决策支持： 通过可视化系统实时呈现工艺波动与设备故障报警，显著提升了生产运行的透明度与评估效率 。

在技术实施层面，本项目构建了从底层采集到云端传输再到三维呈现的技术闭环：
1. 数据采集层： 采用西门子S7协议精准采集PLC运行点位，并实时获取ABB机械臂的状态参数 。
2. 数据传输层： 利用MQTT协议将清洗后的工业协议数据高效上传至后端系统，确保了万级点位数据的实时性与稳定性 。
3. 三维展示层： 基于Unity引擎进行渲染开发，打通了实时生产数据驱动三维模型的逻辑接口，实现了数字孪生体与物理实体的双向映射 。
4. 前端交互设计： 使用Unity UGUI系统搭建数据大屏与交互界面，完成了实时预警模块与历史回放系统的代码逻辑编写 。