重工业冷加MOM系统产品系统

重型装备制造冷加工厂以磨机、窑、立磨、辊压机、减速器、提升机、破碎机等大型成套设备为主要产品，属单件小批量生产模式，工艺路线长、跨分厂协同多，零件需按件号逐件追
溯，生产组织复杂度明显高于通用离散制造。全厂体系包含 6 个冷加工厂与 2 个热加工厂，主要机加厂在用设备 524 台（其中数控 95 台）、厂房面积 205,609
平方米，铆焊构件厂年产 52,000 吨，业务涉及计划员、调度员、工艺员、质检员、仓管员、生产工人 6 类关键岗位。

立项原因在于原有信息化能力已无法支撑上述业务：成品库与装箱清单运行在技术框架陈旧的 ERP
系统上，运维与改进意见难以落地；工装刀具与基础物料混管，仓库查询繁琐，借出长期不归还造成浪费；委托业务依赖纸质单据线下跑签，审批记录难追溯、出问题难界定；积压物
料无系统数据支撑，管理长期处于空白；库存只有数量信息，属于"黑盒管理"；设备管理线上化程度不足。

因此，项目在一期、二期建设中围绕"计划—工单—工序任务—报工—入库"主线重构制造执行链路，以系统数据替代纸质单据与人工台账，实现生产全过程可追溯、可统计、可管控，为降
本增效与库存清理提供数据基础。

一、核心业务模块：基础数据（业务组织树、班组、期量、物料信息、制造 BOM 及排产计算、技术资料、供应商）；全面计划（按业务组织与年份维护销售收入、能力负荷指标，自
动按月/季拆分并统计分析）；生产计划管理（工作令、产品信息表、零件计划台账三级预警、投产表）；生产过程管理（工单拆分与下达、领料、搬运、工序任务拆分/合序/调序、
单件与批量报工、叫检、机床排程甘特图、在制品转出转入、临时及追加工时）；铆焊生产过程管理（备料计划、备料配套库、铆工与清运车间计划）；外协管理（能力性与工艺性外
协、成套外协、招标、合同、进度）；质量管理（检规模板、重点零件检验记录、ITP 计划与执行、停检点关联工序任务、NCR、检验委托）；库存管理（毛坯库、半成品库、外标库
出入库及移库、盘点、采购订单、库存查询）；设备管理（报修与升级审批、维修汇报、巡检、保养、普查与年度修理计划、设备知识库）。

二、二期扩展模块：成品库（出入库、扫码入库、库存周报月报、出厂管理）；装箱清单迁移重构（工号—本—箱子—零件四层结构、齐套管理、排程、包装派工、发运）；工装刀具（
待归还管理、批次计划、报废、四级分类）；积压库存（提报、顶用、清库、多部门处置意见）；委托（工序委托与设备维修委托，对接 OA 审批）。

三、终端与看板：PC
端、车间触摸端（工序执行、点检、报修、工时查询）、移动端（搬运任务、任务下达、检验记录、在制品转入、箱单齐套、设备巡检）、数据看板与现场任务看板。

四、系统集成：与生产力管控大厅、SAP、TC/CAPP、热加工 MES、招采、质量、主数据平台、入出门审批、IOT 数采、ERP、短信平台、人脸识别、OA 共 13 个系统对接。

我负责冷加工厂 MOM 一期、二期的核心业务模块开发与落地，具体承担：生产计划与生产过程管理中工单、工序任务、报工、机床排程功能的开发；装箱清单模块由 ERP 迁移至 MOM
的重构与交互重新设计；库存管理、工装刀具、积压库存模块的出入库与台账逻辑实现；以及后端服务接口、列表配置与权限控制的开发。

技术栈与架构：后端采用 Java + Spring Boot + Spring Cloud 微服务 + MyBatis-Plus + Oracle，前端采用 Vue 3 + Element Plus，并基于 qiankun
微前端架构实现模块级逐步迁移，使原 ERP、看板等模块可以按功能逐个替换而非一次性切换；缓存使用 Redis，报表统一采用帆软。

实现亮点与难点：
1. 状态机落地。工单、工序任务、检验任务、箱单、料单、外协计划各有一套状态流转规则且相互联动，拆分、合序、调序、取消下达、汇报回退均需级联处理，是全系统最易出错
的部分，需在设计阶段即明确每一条流转路径的校验与回滚规则。
2. 单件追溯。报工时依据工艺路线、重量、材质、名称判定单件或批量，单件需勾选具体件号并生成明细流水，实现零件级可追溯。
3. 跨组织在制品流转。跨件转移单打印时自动生成转出流水，转入后级联改写后续同业务组织工序的业务组织并清空设备信息，保证上下游工序归属一致。
4. 排产算法。按交货期与各分厂装配期量进行无限能力倒推，逐层计算最晚开始与结束时间；机床排程支持跨设备拖拽，并对每个业务组织加并发锁，限制同一时间仅一人排程。
5. 多系统数据一致性。与 SAP 双向实时同步工单、工序汇报、工时及采购入库数据，接口调用存在强顺序约束（先物料后 BOM、先工单后工序），需保证失败可补偿。